8D-Report

Eight disciplines problem solving (8D) ist eine von der Ford Motor Company entwickelte Methode, um Probleme anzugehen und zu lösen, die in der Regel von Qualitätsingenieuren oder anderen Fachleuten angewendet wird. Sie konzentriert sich auf die Produkt- und Prozessverbesserung und zielt darauf ab, wiederkehrende Probleme zu identifizieren, zu korrigieren und zu beseitigen. Auf der Grundlage einer statistischen Analyse des Problems und der Ermittlung der Problemursachen wird eine dauerhafte Korrekturmaßnahme festgelegt. Ursprünglich umfasste es acht Phasen oder "Disziplinen", wurde aber später um eine erste Planungsphase ergänzt. 8D folgt der Logik des PDCA-Zyklus. Die Disziplinen sind:

D0: Vorbereitung und Notfallmaßnahmen: Planen Sie die Lösung des Problems und bestimmen Sie die Voraussetzungen. Bereitstellen von Notfallmaßnahmen.

D1: Ein Team einsetzen: Stellen Sie ein Team aus Personen mit Produkt-/Prozesskenntnissen zusammen. Teammitglieder bieten neue Perspektiven und unterschiedliche Ideen für die Problemlösung.

D2: Beschreiben Sie das Problem: Spezifizieren Sie das Problem, indem Sie das "Wer", "Was", "Wo", "Wann", "Warum", "Wie" und "Wie viele" (5W2H) für das Problem in quantifizierbarer Form festlegen.

D3: Entwickeln Sie einen vorläufigen Eindämmungsplan: Definieren und implementieren Sie Eindämmungsmaßnahmen, um das Problem von allen Kunden zu isolieren.

D4: Bestimmen und überprüfen Sie die Grundursachen und Fluchtpunkte: Identifizieren Sie alle zutreffenden Ursachen, die das Auftreten des Problems erklären könnten. Außerdem ist zu ermitteln, warum das Problem zum Zeitpunkt seines Auftretens nicht bemerkt wurde. Alle Ursachen müssen verifiziert oder nachgewiesen werden. Man kann die fünf Warum-Diagramme oder Ishikawa-Diagramme verwenden, um die Ursachen den festgestellten Auswirkungen oder Problemen zuzuordnen.

D5: Überprüfen Sie permanente Korrekturen (PC) für das Problem, die das Problem für den Kunden lösen: Bestätigen Sie mithilfe von Vorproduktionsprogrammen quantitativ, dass die ausgewählte Korrektur das Problem lösen wird. (Überprüfen Sie, ob die Korrektur das Problem tatsächlich lösen wird).

D6: Definieren und Implementieren von Korrekturmaßnahmen: Definieren und implementieren Sie die besten Korrekturmaßnahmen. Validieren Sie außerdem die Korrekturmaßnahmen durch empirische Nachweise der Verbesserung.

D7: Verhinderung von Wiederholungen / Systemproblemen: Ändern Sie die Managementsysteme, Betriebssysteme, Praktiken und Verfahren, um ein erneutes Auftreten dieser und ähnlicher Probleme zu verhindern.

D8: Beglückwünschen Sie die Hauptakteure Ihres Teams: Erkennen Sie die gemeinsamen Anstrengungen des Teams an. Das Team muss von der Organisation förmlich gedankt werden.

8Ds ist in der Automobil-, Montage- und anderen Industrien, die einen gründlich strukturierten Problemlösungsprozess mit einem Teamansatz erfordern, zu einem Standard geworden. ⓘ

Ein 8D-Report ist ein Dokument, das im Rahmen des Qualitätsmanagements bei einer Reklamation zwischen Lieferant und Kunde (aber auch intern) ausgetauscht wird. 8D steht dabei für die acht obligatorischen Disziplinen (Prozessschritte), die bei der Abarbeitung einer Reklamation erforderlich sind, um das zu Grunde liegende Problem zu überwinden. Ein 8D-Report ist damit Teil des Reklamationsmanagements und dient der Qualitätssicherung beim Lieferanten. ⓘ

Im 8D-Report werden die Art der Beanstandung, Verantwortlichkeiten und Maßnahmen zum Beheben des Mangels festgeschrieben. Der 8D-Report ist u. a. durch den Verband der Automobilindustrie standardisiert. ⓘ

Mit der 8D-Methodik wird, ähnlich wie bei der Six-Sigma-Methodik, eine systematische Vorgehensweise und konsequente Dokumentation der einzelnen Lösungsschritte erreicht. Der Ansatz beider Methodiken ist faktenorientiert und stellt sicher, dass Produktfehler auf ihre Ursachen zurückgeführt und diese dauerhaft abgestellt werden, anstatt nur Symptome zu überdecken. ⓘ

Bevor die Methode angewendet wird, sollte aber geklärt werden, ob diese aufwändige Methode nötig ist. Kleinere Probleme können oftmals schneller durch andere Methoden gelöst werden. ⓘ

Die teamorientierte Problemlösung der Ford Motor Company

Die Führungskräfte der Powertrain-Organisation (Getriebe, Fahrwerk, Motoren) wollten eine Methodik, bei der Teams (Konstruktion, Fertigungstechnik und Produktion) an wiederkehrenden chronischen Problemen arbeiten konnten. 1986 wurde der Auftrag erteilt, ein Handbuch und einen anschließenden Kurs zu entwickeln, die einen neuen Ansatz zur Lösung von identifizierten Konstruktions- und Fertigungsproblemen ermöglichen sollten. Das Handbuch für diese Methodik wurde in Team Oriented Problem Solving (TOPS) dokumentiert und definiert, das erstmals 1987 veröffentlicht wurde. Das Handbuch und das anschließende Kursmaterial wurden in der Ford-Zentrale in Dearborn, Michigan, erprobt. Ford bezeichnet seine aktuelle Variante als G8D (Global 8D). Das 8D-Handbuch von Ford ist sehr umfangreich und behandelt Kapitel für Kapitel, wie technische Probleme angegangen, quantifiziert und gelöst werden können. Es beginnt mit einem funktionsübergreifenden Team und endet mit einer erfolgreichen, nachgewiesenen Lösung des Problems. Je nachdem, an welcher Stelle des Produktlebenszyklus das Problem auftrat, sind Eingrenzungsmaßnahmen erforderlich oder nicht. ⓘ

Verwendung

An der "8D"-Methodik sind in der Regel viele Disziplinen beteiligt. Die verwendeten Werkzeuge finden sich in Lehrbüchern und Referenzmaterialien, die von Qualitätssicherungsexperten verwendet werden. Ein "Ist/Ist-Nicht"-Arbeitsblatt ist beispielsweise ein gängiges Werkzeug, das bei Schritt D2 verwendet wird, und Ishikawa- oder "Fischgräten"-Diagramme und die "5-Warum-Analyse" sind gängige Werkzeuge, die bei Schritt D4 eingesetzt werden. In den späten 1990er Jahren entwickelte Ford eine überarbeitete Version des 8D-Prozesses, die als "Global 8D" (G8D) bezeichnet wird und den derzeitigen globalen Standard für Ford und viele andere Unternehmen in der Automobilzulieferkette darstellt. Die wichtigsten Überarbeitungen des Prozesses sind folgende:

• Hinzufügung eines D0-Schritts (D-Zero) als Einstieg in den Prozess. Bei D0 dokumentiert das Team die Symptome, die die Bemühungen ausgelöst haben, sowie alle Notfallmaßnahmen, die vor der formellen Einleitung des G8D ergriffen wurden. D0 umfasst auch Standardbeurteilungsfragen, mit denen festgestellt werden soll, ob ein vollständiger G8D erforderlich ist. Die Bewertungsfragen sollen sicherstellen, dass in einer Welt mit begrenzten Problemlösungsressourcen der Aufwand für eine vollständige teambasierte Problemlösung auf die Probleme beschränkt wird, die diese Ressourcen rechtfertigen.
• Hinzufügung des Begriffs der Fluchtpunkte zu D4 bis D6. Ein "Escape Point" ist der früheste Kontrollpunkt im Kontrollsystem, der auf die Ursache eines Problems folgt und das Problem hätte erkennen sollen, dies aber nicht getan hat. Dabei geht es nicht nur um die Grundursache, sondern auch darum, was im Kontrollsystem falsch gelaufen ist, so dass dieses Problem nicht erkannt werden konnte. Global 8D verlangt, dass das Team bei D4 einen Fluchtpunkt identifiziert und überprüft. Anschließend muss das Team in den Schritten D5 und D6 dauerhafte Korrekturmaßnahmen auswählen, verifizieren, implementieren und validieren, um den Ausbruchspunkt zu beheben. ⓘ

In letzter Zeit wird der 8D-Prozess auch außerhalb der Automobilindustrie in großem Umfang eingesetzt. Als Teil von Lean-Initiativen und kontinuierlichen Verbesserungsprozessen wird er in der Lebensmittelherstellung, im Gesundheitswesen und in der High-Tech-Industrie umfassend eingesetzt. ⓘ

Die 8D-Methode kann nur dann wirksam funktionieren, wenn der 8D-Report das Fortschreiten der Verbesserungsbemühungen zeitnah dokumentiert und als Arbeitsmittel zur Reklamationsbearbeitung genutzt wird. Fälschlicherweise wird ein 8D-Report oft erst nach Abschluss einer Reklamation erstellt, da der Kunde solch einen Report fordert. Die Methode wird bisweilen verwendet, um die Ursache von Abweichungen / Anomalien in technischen Prozessen zu finden. Hierbei ist zu beachten, dass dies nur dann gelingt, wenn der zu untersuchende Prozess zu einem vorangegangenen Zeitpunkt auch einmal (stabil) funktioniert hat. ⓘ

Vorteile

Zu den Vorteilen der 8D-Methode gehören wirksame Ansätze zur Ermittlung der Grundursache, zur Entwicklung geeigneter Maßnahmen zur Beseitigung der Grundursachen und zur Umsetzung der dauerhaften Korrekturmaßnahmen. Die 8D-Methode hilft auch dabei, die Kontrollsysteme zu erforschen, die es dem Problem ermöglicht haben, zu entkommen. Der Fluchtpunkt wird mit dem Ziel untersucht, die Fähigkeit des Kontrollsystems zu verbessern, den Fehler oder die Ursache zu erkennen, wenn und falls er wieder auftritt. Schließlich werden in der Präventionsschleife die Systeme untersucht, die den Zustand ermöglicht haben, durch den der Fehler- und Ursachenmechanismus überhaupt erst entstanden ist. ⓘ

Voraussetzungen

Erfordert eine Schulung im 8D-Problemlösungsprozess sowie geeignete Datenerfassungs- und Analysewerkzeuge wie Pareto-Diagramme, Fischgräten-Diagramme und Prozesslandkarten. ⓘ

Werkzeuge zur Problemlösung

Die folgenden Werkzeuge können im Rahmen von 8D verwendet werden:

• Ishikawa-Diagramme, auch bekannt als Ursache-Wirkungs-Diagramme oder Fischgräten-Diagramme
• Pareto-Diagramme oder Pareto-Diagramme
• 5 Whys
• 5W und 2H (wer, was, wo, wann, warum, wie, wie viele oder wie viel)
• Statistische Prozesskontrolle
• Punktediagramme
• Planung von Experimenten
• Prüfbogen
• Histogramme
• FMEA
• Flussdiagramme oder Prozesskarten ⓘ

Hintergrund der üblichen Korrekturmaßnahmen zur Beseitigung von fehlerhaften Artikeln

Die 8D-Methodik wurde erstmals 1987 in einem Ford-Handbuch beschrieben. Das Handbuch beschreibt die achtstufige Methodik zur Behebung chronischer Produkt- und Prozessprobleme. Die 8D-Methode umfasste mehrere Konzepte zur effektiven Problemlösung, einschließlich der Durchführung von Korrekturmaßnahmen und der Entsorgung fehlerhafter Artikel. Diese beiden Schritte sind in den meisten Fertigungsbetrieben, einschließlich Regierungs- und Militäreinrichtungen, weit verbreitet. Im Jahr 1974 veröffentlichte das US-Verteidigungsministerium (DOD) die Norm MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material". In dieser 13-seitigen Norm werden einige Korrekturmaßnahmen festgelegt und anschließend Maßnahmen zur Eindämmung von fehlerhaftem Material oder Artikeln ergriffen. Der Schwerpunkt liegt auf der Prüfung auf Fehler und deren Beseitigung. Der Grundgedanke der Korrekturmaßnahmen und der Eingrenzung von Mängeln wurde 1995 offiziell abgeschafft, aber diese Konzepte waren auch bei der Ford Motor Company üblich, einem wichtigen Zulieferer der Regierung im Zweiten Weltkrieg. Korrekturmaßnahmen und die Eingrenzung minderwertiger Teile waren Teil des Handbuchs und des Lehrgangs für die Automobilindustrie und sind vielen Unternehmen gut bekannt. Das 60-seitige Handbuch von Ford enthält Einzelheiten zu den einzelnen Schritten des 8D-Problemlösungshandbuchs und zu den Maßnahmen, die bei festgestellten Problemen zu ergreifen sind. ⓘ

Militärische Nutzung

Die genaue Geschichte der 8D-Methode ist nach wie vor umstritten, da viele Veröffentlichungen und Websites behaupten, sie stamme vom US-Militär. In der Tat enthält MIL-STD-1520C eine Reihe von Anforderungen an die Auftragnehmer, wie sie sich in Bezug auf nicht konforme Materialien organisieren sollten. Die 1974 entwickelte und im Februar 1995 im Rahmen des Perry-Memos aufgehobene Norm ist am ehesten mit der heutigen ISO-Norm 9001 zu vergleichen, da sie dieselbe Philosophie zum Ausdruck bringt. Die erwähnte Militärnorm umreißt zwar einige Aspekte, die in der 8D-Methode enthalten sind, bietet jedoch nicht die gleiche Struktur wie die 8D-Methodik. Berücksichtigt man die Tatsache, dass die Ford Motor Company während des Zweiten Weltkriegs und in den Jahrzehnten danach eine entscheidende Rolle bei der Herstellung von Armeefahrzeugen spielte, könnte es durchaus sein, dass die MIL-STD-1520C als Vorbild für die heutige 8D-Methode diente. ⓘ

Beziehung zwischen 8D und FMEA

Die FMEA (Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse) ist ein Werkzeug, das im Allgemeinen bei der Planung des Produkt- oder Prozessdesigns eingesetzt wird. Die Beziehungen zwischen 8D und FMEA werden im Folgenden skizziert:

1. Die Problemanweisungen und -beschreibungen sind manchmal zwischen beiden Dokumenten verknüpft. Eine 8D kann vorbereitete Informationen aus einer FMEA nutzen, um bei der Suche nach potenziellen Problemen zu helfen.
2. Mögliche Ursachen in einer FMEA können sofort als Starthilfe für 8D Fishbone- oder Ishikawa-Diagramme verwendet werden. Das Brainstorming von Informationen, die bereits bekannt sind, ist keine gute Verwendung von Zeit oder Ressourcen.
3. Daten und Brainstorming, die während einer 8D gesammelt wurden, können in eine FMEA für die zukünftige Planung neuer Produkt- oder Prozessqualität eingefügt werden. Dadurch kann eine FMEA tatsächliche Fehler, die als Fehlerarten und -ursachen auftreten, effektiver und vollständiger berücksichtigen.
4. Die Konstruktions- oder Prozesskontrollen in einer FMEA können bei der Verifizierung der Grundursache und der permanenten Korrekturmaßnahmen in einem 8D verwendet werden.

Die FMEA und 8D sollten jeden Fehler und jede Ursache durch eine Kreuzdokumentation von Fehlermodi, Problemaussagen und möglichen Ursachen in Einklang bringen. Jede FMEA kann bei der Entwicklung eines 8D als Datenbank für mögliche Fehlerursachen verwendet werden. ⓘ

D1 Zusammenstellen eines Teams für die Problemlösung

Die Mitglieder des Teams sollten über ausreichende Prozess- und Produktkenntnisse verfügen. Ebenso sollten sie zur Mitarbeit bereit sein und mit den notwendigen Kenntnissen und Kompetenzen ausgestattet sein, um das Problem auf seine Ursachen zu analysieren, Korrekturmaßnahmen einzuleiten und ihre Wirksamkeit überwachen zu können. ⓘ

D3 Sofortmaßnahmen festlegen

Sofortmaßnahmen dienen der Schadensbegrenzung, sollen zumindest vorläufig die Lieferfähigkeit sicherstellen und die weitere Ausbreitung des Problems verhindern, bis eine dauerhafte Lösung gefunden ist (z. B. Absonderung durch Sortierprüfung oder 100 %-Prüfung fehlerverdächtigen Materials). ⓘ

D4 Fehlerursache(n) feststellen

Es wird nach Fehlerursachen gesucht und die wahrscheinlichste(n) Grundursache(n) durch Experimente, Tests und Vergleiche identifiziert und nachgewiesen. ⓘ

Um nachhaltig sicherzustellen, dass ähnlich gelagerte Fehler nicht wieder auftreten, muss im Zuge der Root-Cause-Analyse über die technische Ursache hinaus auch die organisatorische Ebene betrachtet werden. Hierzu ist eine Orientierung an den drei Bereichen „Warum ist der Fehler aufgetreten?“, „Warum wurde der Fehler nicht entdeckt?“ (Durchschlüpfpunkt ermitteln) und „Warum wurde der Fehler nicht verhindert?“ empfehlenswert. ⓘ

Abhängig von der Problemstellung können in D4 verschiedene Techniken zur Ursachenermittlung herangezogen werden, beispielsweise 5-Why-Methode oder Ishikawa-Diagramm. ⓘ

D5 Planen von Abstellmaßnahmen

Es werden Maßnahmen ermittelt, die die Grundursachen beseitigen können. Die optimale(n) Maßnahme(n) werden ausgewählt und durch Versuche nachgewiesen, dass das Problem effektiv und auch effizient gelöst werden kann sowie keine unerwünschten Nebenwirkungen entstehen werden. Bei der Festlegung von Maßnahmen steht die Fehlervermeidung und nicht die Fehlerentdeckung im Vordergrund. ⓘ

D6 Einführen der Abstellmaßnahmen

Die Abstellmaßnahmen können sich auf Prozessparameter, Produktspezifikationen und andere Vorgabedokumente sowie auf Prüfmethoden und die Mitarbeiterqualifikation auswirken. Nach erfolgreicher Einführung der Abstellmaßnahme(n) wird/werden die Sofortmaßnahme(n) aufgehoben. ⓘ

Für den Bereich der Automobilindustrie ist festgelegt, dass nur prozessverbessernde Maßnahmen als Abstellmaßnahmen im Sinne des 8D-Prozesses zulässig sind. Personelle Maßnahmen wie Ermahnungen, Schulungen oder Trainings gelten nicht als prozessverbessernd. ⓘ

D7 Fehlerwiederholung verhindern

Es muss durch Vorbeugemaßnahmen sichergestellt werden, dass gleiche oder ähnliche Fehler zukünftig ausgeschlossen werden. Die Wirksamkeit der getroffenen Maßnahmen wird – z. B. durch Erhöhen der Prüfschärfe – über einen angemessenen Zeitraum überwacht. Hersteller von Produkten für die Automobil- und Luftfahrtindustrie sind aufgefordert, die im Rahmen der Ursachenfindung neu erkannten Risiken im Entwicklungs- und Herstellprozess nach der FMEA-Methode – failure mode and effects analysis (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) – (Risikoanalyse) zu bewerten und zu minimieren. Auch das Qualitätsmanagementsystem mit seinen festgelegten Verfahren und Regelungen wird möglicherweise an neue Anforderungen angepasst werden müssen. ⓘ

D8 Würdigen der Teamleistung

Die gemeinsame Anstrengung wird gewürdigt und die Erfahrungen ausgetauscht. ⓘ

Parallelität der 8 Disziplinen zum Six-Sigma-Kernprozess DMAIC

Die Disziplinen D1, D2 und D5 sind bei Six Sigma Teil des Definitionsprozesses, wobei Disziplin 5 neben den Disziplinen D3 und D6 die Verbindung zum Verbesserungsprozess, dem Improve beim DMAIC-Projekt, herstellt. Die Disziplin D4 wäre Teil des Mess- bzw. Analyseprozesses, D7 entspricht dem Control im Six-Sigma-Kernprozess, also der Steuerung des Prozesses um Fehlerwiederholungen auszuschließen. Auch bei DMAIC-Projekten soll am Ende jedes Projektes eine entsprechende Würdigung, also die achte Disziplin laut 8D-Report stehen. ⓘ